CDR come “risorsa”. La GreenAGORA presenta un progetto per il recupero del CDR
venerdì 18 gennaio 2008

Brindisi  18 gennaio 2008.  Presentazione del progetto, consegnato nella giornata di ieri, di un “Impianto industriale per il trattamento, il riciclaggio, il recupero e la valorizzazione del Combustibile Derivato dai Rifiuti, denominato CDR, delle componenti secche rivenienti da biostabilizzazione e da raccolte differenziata”da realizzarsi nella Zona industriale di Brindisi, alla Contrada Piccoli.
 
Nella vivacità dialettica e politica che si registra nell’ambito del “problema rifiuti”, la greenAGORA’ Srl con sede legale in Milano e sede locale alla Via SS. Annunziata, 14 Brindisi, che rapprendiamo nei termini amministrativi, tecnici e di appartenenza societaria, ha ritenuto opportuno riportare all’attenzione degli Organi di stampa e di informazione che nella giornata di ieri 17/01/2008 è stato consegnata la documentazione relativa al progetto in oggetto e finalizzata, in questo primo atto autorizzativo, al rilascio della pronuncia di “compatibilità ambientale”, mediante procedura di Valutazione di Impatto Ambientale.


Bozza del progetto era già stata presentata in data 15 febbraio 2007 a Sviluppo Italia, in merito alla possibilità di accedere a finanziamenti residui sull’Accordo di Programma della chimica; copia è stata rimessa anche agli Enti territoriali. In particolare si è avuta l’opportunità, nel marzo del 2007, di rappresentare il progetto al Comune di   Brindisi, Assessorato all’Ecologia, evidenziando le peculiarità ambientali e di processo. Inoltre, nel giugno del 2007, in merito alla possibilità di valutazione del progetto rispetto ad un possibile inserimento nel richiamato Accordo di Programma, presso l’Associazione degli industriali è stato sottoscritto, con tutte le Organizzazioni sindacali presenti, un protocollo di intesa relativa alla eventuale assunzione del personale.


Ad oggi nessuna notizia concreta è pervenuta alla greenAGORA’, al punto che si è proceduto alla consegna del progetto, rinunciando sostanzialmente all’inserimento nel richiamato Accordo. 
L’informativa che si è ritenuto opportuno fornire è finalizzata, non tanto a forme di pubblicità che non rientrano nel target aziendale, quanto ad informare e fornire un ulteriore tassello di discussione sulla reale “chiusura del ciclo dei rifiuti” che tutti, nessuno escluso, individuano solo su due ipotesi: bruciare
        
il CDR prodotto in un termovalorizzatore ( meglio termoinceneritore come da normativa CE) e/o nelle centrali termoelettriche oppure smaltire il CDR in discarica.


Un “illuminato” amministratore in una intervista televisiva di ieri sera ha riferito che “non esiste una terza via e, per reminescenze scolastiche, ove dovesse esistere sarebbe quella dell’impossibile”.  
Senza alcun commento e/o polemica, intendiamo rappresentare, invece, la “possibilità” e la “certezza” che esiste una “terza via” alla gestione del CDR ed è quella che, più di ogni altra, risponde ai principi cardini dell’Unione Europea (libro bianco sui rifiuti) individuando nel “recupero” l’unica attività in grado di risolvere il problema del CDR e di garantire una perfetta ecocompatibilità ambientale.


Nello specifico ed in estrema sintesi, il progetto proposto dalla greenAGORA’, germinato da altra esperienza su un differente rifiuto,  punta alla totale eliminazione del CDR dal circuito della “combus-tione” e dello “smaltimento in discarica” che, allo stato attuale, rappresentano le uniche possibilità di utilizzo, nobilitando invece, tutte le varie componenti presenti con un “recupero” che può raggiungere percentuali dell’ordine del 95-98%; tutti i materiali recuperati, nelle varie componenti polimeriche delle plastiche (pesanti e leggere), dei materiali non ferrosi, ferrosi e delle carte e cartoni, verranno reimmessi nelle specifiche attività industriali primarie.


Il progetto, della capacità di trattamento pari a circa 98.000-100.000 t/anno, prevede il recupero del CDR prodotto, in particolare dall’impianto di Brindisi e più in generale dagli impianti di produzione programmati e/o realizzati e/o in fase di realizzazione  nella Regione Puglia; in particolare l’impianto di CDR realizzato nell’area industriale di Brindisi e destinato a trattare i RSU rivenienti da ambedue le ATO ( BR/1 e BR/2) della Provincia di Brindisi, con una produzione provinciale di RSU media di circa 500 tonn/die, pari a circa 180.000 tonn/anno, è in grado di produrre CDR nell’ordine di 80.000-85.000 tonn/anno totalmente compatibile con la capacità di recupero dell’impianto proposto.


Chiudere il “ciclo dei rifiuti” a Brindisi rappresenta, per noi brindisini, una oggettiva soddisfazione professionale ed imprenditoriale ma, al contempo, non può rappresentare una condizione limitativa e/o ostativa in quanto non sussiste alcuna possibilità di mancato reperimento del CDR, sia in “balle” che in “fluff”, perchè l’attuale produzione nazionale di CDR è pari a poco più di 5 milioni t/a e solo un terzo viene utilizzato come combustibile in impianti di incenerimento e/o coincenerimento; la restante parte, pari ad oltre 3 milioni di t/a, ha ancora come destinazione finale la discarica, contravvenendo, con ciò, ad ogni principio comunitario, nazionale e regionale; appare evidente che da tale discorso sono escluse le produzioni di CDR (ecoballe) che non rispondono alle normative comunitarie e nazionali circa la composizione merceologica e chimica.
 
L’impianto proposto costituisce un “impianto industriale” che opera “a freddo” sulla triturazione e “comminutazione” di tutte le componenti metalliche, non metalliche, plastiche ed organiche residuali (carte, cartoni e fibre tessili)  costituenti il CDR e/o il rifiuto “biostabilizzato” e/o le raccolte differenziate (plastiche, lattine, fili elettrici, ecc.); in particolare per il biostabilizzato si potrà accettare esclusivamente il rifiuto avente, come da norma, indice di respirazione dinamico (IRD), del materiale bioessiccato non raffinato non superiore a 700 mg O2 x kg SV-1 ora-1 e che, con tali caratteristiche non produce ulteriore produzione di biogas.
Tutti i materiali recuperati costituiranno Materie Prime Seconde (MPS) e come tali potranno essere reimmesse nel mercato primario contribuendo con ciò a :


• Recupero di circa 100.000 tonn. di CDR dall’utilizzo in combustione e quindi abbattimento delle emissioni atmosferiche inquinanti che altrimenti sarebbero prodotte;


• Trattamento del rifiuto “a freddo” e, quindi, senza emissioni in atmosfera di componenti organi-che;


• Separazione dei vari polimeri plastici ( PE, PET, PP, ABS, PC, PUR, PVC, PPE, ecc.)  in un processo  fisico a “ciclo chiuso” e, quindi, senza spreco di acqua di lavorazione e senza aggiunte di additivi ;


• Eliminazione delle polveri di lavorazione mediante un efficiente sistema di captazione costituito dai più recenti ed innovativi “filtri a manica” a rendimento dal 98 al 99,8 %;


• Recupero, con percentuali dell’ordine del 95-97%, di materie prime seconde, da destinare alle diverse filiere commerciali, quali: materie plastiche opportunamente separate in peso specifico e tipologia polimerica, carte, cartoni e fibre tessili, rame, piombo, zinco, alluminio, ecc.


• Riproducibilità dell’impianto sul territorio nazionale e comunitario per ridurre l’impronta ecologica del CDR e rispondere alle esigenze dei produttori, sempre più in difficoltà nella ricerca delle destinazioni finali;


• Monitoraggio in continuo delle polveri e periodico delle componenti acqua, rumore .


• Contributo al minore utilizzo di risorse naturali.


I vantaggi associati all’impianto si basano su alcuni punti di forza, quali:


- Il beneficio ambientale su richiamato;
- La provata validità tecnico economica dei sistemi di trattamento da utilizzare, rivenienti da altra esperienza professionale ed imprenditoriale sviluppata sul car fluff e testata mediante una sperimentazione durata 4 anni in Germania e con l’ausilio di tecnologia matura, se pur per altri trattamenti;
 
- Le caratteristiche che in particolare rendono l’impianto, nel suo complesso, economicamente vantaggioso per la produzione di materia prima seconda, riveniente da una risorsa come il CDR  che era quasi esclusivamente destinata alla combustione o allo smaltimento in discarica sono:


• Alta efficienza;
• Minimo o nullo impatto ambientale;
• Bassi costi d’installazione;
• Bassi costi operativi e di manutenzione;       
• Grande flessibilità operativa;
• Alta disponibilità di CDR sul mercato;
• Alta affidabilità delle tecnologie utilizzate;
• Periodo di costruzione e montaggio breve;
• Scarsa produzione di rifiuti, intesi come “sovvalli” e, quindi, residuali rispetto alle operazioni di recupero.
Fra l’altro, appare rilevante riportare che l’ubicazione dell’impianto, nella zona industriale di Brindisi ed in Contrada Piccoli, avverrà su di un terreno che è già stato caratterizzato e reso disponibile all’attività produttiva.
Inoltre, in virtù del fatto che l’impianto proposto realizza “lavorazioni meccaniche a freddo” e senza alcuna produzioni ed emissione in atmosfera di componenti organiche volatili, ai sensi dell’art. 272 comma 1, parta quinta, del Dlgs 152/2006, per l’impianto è stato richiesto lo status di impianto “ad inquinamento poco significativo”.


Per la composizione media del CDR e per i motivi richiamati, l’impianto è stato progettato in maniera tale da recuperare, a regime, il maggior numero possibile delle componenti che, necessariamente, hanno bisogno di “moduli” tecnologici appositi; nel primo periodo l’impianto verrà costituito da 3 moduli base destinati a trattare, rispettivamente:


1. Il materiale in ingresso che, attraverso un alimentatore a cassetta, subirà una disgregazione preliminare dalla quale, in un apposito impianto di vagliatura, si otterrà la separazione granu-lometrica del rifiuto in due classi,


2. il materiale ottenuto dalla disgregazione ed avente granulometria > 30 mm.;


3. il materiale ottenuto dalla disgregazione ed avente granulometria < 30 mm.


Successivamente, ai moduli base destinati alla lavorazione del CDR ed al recupero delle componenti
utili dello stesso, si integreranno all’impianto i moduli relativi al:
         
• Recupero dei metalli residui della lavorazione primaria;
• Separazione e recupero dell’alluminio;
• Recupero della gomma;
• Recupero di ulteriori metalli pesanti, se presenti.


La progettazione dell’impianto industriale prevede, oltre che un laboratorio annesso, anche la realizzazione di sistema di autoproduzione di energia elettrica fotovoltaica mediante l’apposita allocazione sul capannone produttivo di circa 3.000 mq. di pannelli aventi una potenzialità complessiva di circa 200-250 Kwp, utile a compensare almeno 1/3 del fabbisogno energico dell’impianto.


Infine ci è gradito riportare che lo staff di progettazione è costituito da soli professionisti brindisini, alcuni dei quali neo laureati, che ha permesso di realizzare la progettazione di un impianto modulare estremamente efficace ed efficiente, in grado realmente di trattare il rifiuto CDR come “risorsa” e di nobilitare tutte le componenti presenti al punto da poterle reimmettere nel ciclo produttivo.


Lo staff di progettazione, adeguatamente coordinato e guidato, ha inoltre evidenziato che nella nostra terra esistono potenzialità professionali, intuitive, programmatiche ed imprenditoriali che sono realmente in grado di esprimere la simbiosi dello sviluppo economico con la compatibilità ambientale e che il “reale e non effimero” sviluppo di questa terra passa dalla capacità di saper cogliere le opportunità offerte dalla nostra Gente ed in particolare dai nostri giovani.


GreenAGORA’ S.r.l (Project manager - prof. dott. Francesco Magno)
GreenAGORA’ S.r.l. (L’Amministratore unico - Geom. Pietro Giustizieri)